レーザー切断機

レーザー溶接は、高エネルギー密度のレーザービームを熱源として使用する効率的で精密な溶接方法です。現在、レーザー溶接は、電子部品、自動車製造、航空宇宙、その他の産業製造分野など、さまざまな産業で広く使用されています。しかし、レーザー溶接のプロセスでは、いくつかの欠陥や粗悪品が発生することは避けられません。これらの欠陥を十分に理解し、それを回避する方法を学ぶことによってのみ、レーザー溶接の価値をより良く活用することができます。

一般的なレーザー溶接欠陥10種とその原因および解決法は以下の通りである：

1. 溶接スパッタ

レーザー溶接は、溶接の表面品質に深刻な影響を与えるスパッタを生成し、レンズを汚染し、損傷する可能性があります。一般的な性能：レーザー溶接の完了後、材料または加工物の表面には、材料または加工物の表面に付着した多くの金属粒子が現れます。

飛散の理由：加工された材料またはワークピースの表面が洗浄されていない、油汚れや汚染物質がある、または亜鉛めっき層の揮発によって引き起こされる可能性があります。

解決策

A. レーザー溶接の前に、材料または加工物をきれいにすることに注意してください。

B. スパッタは出力密度に直接関係する。溶接エネルギーの適切な削減は、スパッタを減らすことができます。

2. 亀裂

連続レーザー溶接で発生するクラックは、主に結晶クラック、液化クラックなどの熱クラックです。

クラックの原因：主に溶接部が完全に凝固する前の過度の収縮力によるものです。

解決策：フィラーワイヤー、予熱およびその他の対策は、クラックを低減または除去することができます。

3. 気孔

溶接面の気孔はレーザー溶接の欠陥で発生しやすい。

気孔が発生する理由

A. レーザー溶接の溶融池は深くて狭く、冷却速度が非常に速い。溶融池で発生したガスが溢れるのが遅すぎるため、ポロシティが発生しやすい。

B、溶接面がきれいになっていない、または亜鉛めっき鋼板の亜鉛蒸気が揮発している。

解決策 加熱時の亜鉛の揮発をよくするため、溶接前にワークの表面と溶接部の表面をきれいにする。また、吹き付け方向も気孔の発生に影響する。

4. バイトエッジ

バイト・エッジとは次のように定義される： 溶接部と母材がうまく結合していない、開先 がある、深さが0.5mmを超える、全長が溶接 部の長さの10%を超える、または合格基準で 要求される長さを超える。

バイト・エッジの理由：

A、溶接速度が速すぎて、溶接部の溶融金属が小孔の裏側に再分散されず、溶接部の両側に噛み込みエッジが形成される。

B、接合部の隙間が大きすぎるため、接合部の溶融金属が減少し、エッジの噛み込みが発生しやすい。

C、レーザー溶接の終わりに、エネルギー降下時間が速すぎると、小さな穴が崩壊しやすく、これも局所的なエッジをかむ原因となります。

解決策

A. かじりエッジを避けるために、加工パワーと速度を一致させるためにレーザー溶接機を制御します。

B. B.検査で見つかった溶接エッジのかじりについては、研磨、洗浄、補修を行い、合格基準の要件を満たすことができる。

5. 溶接シームの盛り上がり

溶接部は明らかに過充填であり、充 填時に溶接部が高すぎる。

溶接肉盛りの原因：ワイヤー送りが速すぎるか、溶接速度が遅すぎる。

解決策 溶接速度を上げるか、ワイヤー送給速度を下げるか、レーザー出力を下げる。

6. 溶接のずれ

溶接金属が接合構造の中心で凝固しない。

このような状況の原因：溶接中の位置決めが不正確である、または、溶加材溶接時間とワイヤの位置合わせが正確でない。

解決策 溶接位置を調整するか、またはフィラー溶接時間とワ イヤの位置、ランプ、ワイヤ、溶接部の位置を調整す る。

7. 溶接の落ち込み

溶接窪みとは、溶接金属の表面が窪む現象である。

溶接陥没の原因：ろう付け、溶接スポットの中心が悪い。スポットの中心が下板に近く、溶接の中心からずれているため、母材が部分的に溶けてしまう。

解決策 ライトワイヤーのマッチングを調整する。

8. 溶接成形不良

悪い溶接成形には次のようなものが含まれる：悪い溶接リップル、不均一で整然としていない溶接、溶接と母材の間の不均一な移行、悪い溶接、不均一な溶接。

このような状況の理由：溶接がろう付けされるとき、ワイヤ送給が安定しない、または光が連続していないなど。

解決策 装置の安定性を調整する。

9. 溶接チャンネルの幅

溶接溝とは：溶接の軌跡が大きく変化する場合、角部に溶接溝や成形ムラが発生しやすい。

原因 溶接軌跡のばらつきが大きい、造形が不均一。

解決策：最適なパラメータで溶接し、角がまとまるように画角を調整する。

10、表面スラグ

表面スラグとは：溶接工程で、外側から主に層と層の間の表皮スラグを見ることができる。

表面スラグスラグ原因分析：

A、多層マルチパス溶接、層間被覆がきれいでない、または溶接面の前の層が平坦でないか、溶接物の表面が要件を満たしていない。

B、溶接入力エネルギーが低い、溶接速度が速すぎる、その他の溶接操作技術が不適切である。

解決策

A. 妥当な溶接電流と溶接速度を選択する。多層マルチパス溶接は、層間コーティングをきれいにする必要があります。

B. 溶接スラグの表面を除去するために研磨し、必要に応じて、フィラー溶接。